NEW 도요타생산방식 솔루션 - TPS 컨설턴트로 만들어 주는 -

『NEW 도요타생산방식 솔루션』은 23년간 도요타생산방식 전문가로서 활동하고 있는 ㈜ 카론앤컴퍼니 대표 홍덕진이 쓰는 도요타그룹의 생산현장에서 일어나고 있는 생생한 혁신 활동을 소개하고 있다.

1990년부터 지금까지 LG, 삼성, 현대, 효성 그룹을 비롯한 국내 3,000여사의 임직원 3만 여명이 일본의 기후차체공업, 스자키공업, 도요타차체정공 및 도요타 생산현장의 벤치마킹을 통해, ‘도요타생산방식’이라는 혁신기법을 국내 산업계에 도입하면서 제조 경쟁력을 키워오는데 큰 이바지를 해왔다.

이 책에서는 23년간 1,000여 차례 ‘도요타 생산방식 벤치마킹 연수’를 통하여 국내 임직원의 교육을 담당했던 저자가 한국기업인 입장에서 바라본 도요타의 개선의 혼(魂) 과 생산현장에서 벌어지고 있는 최근의 혁신활동을 저자가 직접 보고 느낀 그대로 생생하면서 상세히 기술하고 있다.
이를 통해 단순한 이론과 혁신 Tool · 기법 중심의 나열이 아니라, 생산현장에서 실제 적용되고 있는 TPS개선 사례와 그 동안 국내도입에 어려움을 겪었던 ‘도요타 혁신기법 ·Tool’의 적용 실패 원인을 분석하고 각각의 기법에 대하여 정확한 목적과 새로운 전개 방법을 제시하고 있다.

이를 통하여 국내기업 현실에 맞는 도요타식 혁신활동을 성공적으로 정착시키고, 세계적으로 통할 수 있는 독창적인 한국형 혁신 기법이 탄생되기를 바라고 있다.
또한, 본 책자는 일본의 TPS혁신 현장을 경험하지 못한 분들에게는 신선한 충격이 될 것이며, 과거 벤치마킹에 참가하였던 분들에게는 끊임없이 진화해 나가는 ‘도요타 생산방식’의 저력을 다시 한번 느끼고 최근의 도요타그룹의 혁신 활동과 새로운 추진 방향성을 이해할 수 있는 참고 서적이 될 것이다.

저자가 23년간에 걸쳐 3만여 명의 국내 기업인들을 동행하여 도요타그룹을 벤치마킹하면서 도요타의 생산현장을 직접 눈으로 보고, 체험했던 내용을 중심으로 그 어느 책자보다 더 자세한 현장 개선활동의 내용이 기술되고 있다.
도요타생산방식의 이론적 바탕위에 실제 제조현장에서 그 콘셉트를 어떻게 실현하고 있는지를 일본인이 아닌 한국인의 관점에서 잘 묘사를 하고 있다.
또한 한국기업의에서 적용하기 어려웠던 혁신기법에 대해서는, 왜 도입에 실패를 하였는지 그 원인을 분석하고, 실제 도요다그룹내에서 실현되고 있는 구체적 방법론을 제시하고 있다.
도요타 뿐만이 아니라, 협력업체에서 실현되고 있는 TPS 혁신사례를 제시함으로써, 경영 혁신에 도전하고 있는 국내 중.소기업입장에서도 많은 참고가 될 것이다.
최근의 국내 경기둔화 와 최저임금의 급격한 상승, 주52시간근로제의 대비를 준비하고 있는 위기의 한국 기업에게, 이 책은 일찍이 잃어버린 20년을 겪고 이를 극복하고 있는 일본 도요타그룹의 혁신사례 및 그 방법론인, 저스트 인 타임과 자동화, 1인공의 추구를 통한 부가 가치 업무의 극대화 · 철저한 낭비배제 활동 등의 성공적인 혁신의 방향성을 제시하고 있다.

홍덕진
성균관대학교 산업공학과를 졸업하고 1990년 ㈜ 금성사에 입사를 하였다. 이후 한국능률협회 컨설팅과 지믹컨설팅을 거치면서 2015년 ㈜ 카론앤컴퍼니를 설립하였고, 지금까지 23년간 ‘도요타 생산방식(TPS)’ 연수 및 컨설팅 업무에 종사를 하고 있다.
이 기간동안 1,000여 차례의 ‘기후차체공업 TPS연수’를 진행하였고, 도요타 TPS 컨설턴트의 국내 컨설팅의 통역업무를 수년간 전담하면서 그 누구보다도 일본 TPS혁신 현장을 가장 잘 아는 ‘도요타 생산방식’의 전문가가 되었다.
일본 기업에서도 인정을 받아, 기후차체공업, 스자키공업, 도요타 차체정공 등은 저자에게 직접 생산현장의 설명을 맡기고 있다. 이러한 오랜 경험을 통해 국내 및 해외공장을 대상으로 ‘도요타 생산방식” 특강 및 교육을 실시하고 있다.
그 동안 번역서로는 ‘도요타 방식의 기본과 실천’ , ‘개선에 관한 7가지 법칙’, ‘설계력이야말로 품질을 결정한다’ 등이 있다. 저자가 대표이사로 있는 ㈜카론앤컴퍼니는 ‘도요타 생산방식(TPS)’전문 컨설팅 회사로서,
다수의 일본 TPS컨설턴트를 보유하고 있으며, 현재 국내외 TPS 컨설팅 업무를 수행 및 매년 수 십 차례의 ‘일본 TPS 벤치마킹 연수’ 를 진행하고 있다.

 

제1편 TPS의 국내 도입 및 혁신의 3단계
 한국기업의 도요타생산방식 도입 계기
 도요타와 G차체공업과의 관계
 한국기업의 TPS 도입
TPS 혁신의 3단계
 제2편 도요타생산방식의 특징과 강점
 왜 TOYOTA생산방식을 벤치마킹하고자 하는가?
도요타생산방식의 강점
 도요타의 4단계 인재형
 도요타의 조직적 학습
 직급별 개선의 역할
 철저한 표준화(지식 경영)의 필요성
 도요타의 목표 관리(방침 관리)와 하이브리드 경영
 도요타생산방식의 문제 해결 스텝
 도요타그룹의 설비 보전 활동
 제3편 원가의 구성 및 낭비의 이해
 기업이익의 생성 구조
 원가의 구조
 정미 작업과 낭비 작업
TPS 7대 낭비
 제4편 도요타생산방식의 3가지 Tool : 자동화
自?化 콘셉트
·후공정에는 절대 불량을 보내지 않는다
·품질은 공정안에서 만들어 넣는다(자공정 완결)
自?化의 Tool(기법)
·라인스톱시스템
·포카요케(Pokayoke)시스템
·안돈(Andon)
제5편 도요타생산방식의 3가지 Tool : Just In Time
저스트 인 타임 콘셉트
·후공정인수 후보충생산
·필요한 물건을, 필요한 때에, 필요한 양만큼 만들거나 공급한다
 저스트 인 타임의 Tool(기법)
·간판
·소로트생산(1개 흘리기)
·평준화생산
·공정내 물류(운반)
·준비교체(싱글 단도리)
제6편 도요타생산방식의 3가지 Tool : 1인공의 추구
1인공의 추구 콘셉트
·문제가 보이는 현장 만들기
·철저히 부가가치가 있는 일만 한다
1인공 추구의 Tool
 ·성인(省人)
·소인화(少人化)
·페이스메이커(Pacermaker)
 ·택트 타임(Tact Time)
제7편 일본기업의 TPS혁신활동
G차체공업의 혁신활동
T차체정공의 혁신활동
S공업의 혁신활동
 아사히자동차공업의 혁신활동
 도요타자동차 모토마치공장의 혁신활동
AVEX(에이벡스)의 혁신활동
 미라이공업의 혁신활동
 도요타산업기술기념관의 혁신활동